“‘一所对一厂’强化了面向现场，加快了研发与质量提升的效率。”昨日，刚刚从冷轧现场回来的研究院汽车用钢研究所所长李立军顾不上满脸汗水，高兴地向记者介绍起“一所对一厂”带来的显著效应。他说，“一所对一厂”的体制机制创新，不仅促使科研与现场紧密融合，还整合了全公司的研发力量，为武钢汽车板的未来发展提供了有力支撑。

今年初，武钢科研系统拉开改革大幕，推出“一所对一厂”的全新运行模式将科研与现场紧密结合起来，这种融合模式是在汽车用钢研究所与冷轧总厂去年开展季度对接基础上的进一步深化，范围更深更广，实现了交流机制的规范化，科研工作的项目化，工作责任的清晰化。同时“双轨制”管理体系，研究所所长与生产厂（或产线）总工程师交叉任职，不仅实现了研发资源的整合，而且机制建立起来后，两家人变一家人，互动性更强了。

为了进一步加强汽车板研发与生产现场的融合，提升科研服务市场、服务现场的能力，汽车用钢研究所还成立了“冷轧双相钢品种开发、质量提升与市场推广”等多个科研攻关项目，旨在以项目为载体，将组织机构融合与管理融合落到实处。

“所有一所对一厂工作和科研工作全部实行项目化，形成项目组，这样更便于研究院研发人员和现场技术人员工作的对接，将融合真正贯彻到基层。”过去走流程时间长，项目组点对点服务，按照项目管理，围绕项目融合，定人、定时间节点、定目标，让研发与生产人员共同承担任务，效率与效果都得到提升。

在管理融合上，每周汽车用钢研究所派领域首席参加冷轧总厂周质量例会，每月所长参加冷轧总厂质量例会，每周冷轧总厂总工参加院科研协调会，通过这类密切互动，及时了解现场生产和质量问题。按照汽车板产品“高质量、低成本”的要求，该所联合冷轧总厂不定期开展研发研讨会，全方位剖析影响冷轧汽车板性能、质量、成本、生产顺行等综合要素，确定联合研发和攻关项目，明确项目责任人和时间节点，积极推进现场技术难题的解决。

将新产品研发作为带动武钢汽车板质量提升的引擎，将所有项目化的科研工作做扎实。通过“一所对一厂”工作，汽车用钢研究所与冷轧总厂携手成功解决了热成形钢现场焊接等一系列现场工艺难题，进一步完善了武钢汽车板品种系列，进一步提升了武钢汽车板综合成材率，冷轧双相钢产销量创历史好水平。