火电行业进入烟气脱硝改造爆发期，巨大的压力也传导至下游的催化剂厂商。作为脱硝的核心设备，催化剂如脱硝设备的发动机。如今，这种“发动机”的数量正逐年不断攀升。

据相关预测，2015年底我国火电装机容量将达到9亿千瓦左右。若年均火电装机增速为4%，2010年30%、2011~2015年50%的新增机组完成脱硝改造，每年18%的原有机组完成脱硝改造，预计到2014年底，已投运脱硝机组容量约6.8亿千瓦，2015年底现役火电机组将基本完成脱硝改造。现国内脱硝机组95%以上采用SCR法，在上述条件基础上，预计到2014年底，脱硝催化剂保有量约60万立方米，到2018年保有量约80万立方米。

催化剂需求在短时间猛然增长，国内的催化剂产量供不应求，曾有专家对记者笑称，“中国恨不得把全球的催化剂都运来用。”随着超洁净排放要求的提出，需求数字将会再次刷新。

西安热工院苏州分院院长杨恂在接受记者采访时表示，为了实现更低的氮氧化物排放，常见的手段就是加大催化剂的使用。

“催化剂投入的量更大、使用寿命也更短，导致电厂的经济性受到双重制压。”杨恂说。

据悉，催化剂的化学寿命一般在24000小时，其活性会在使用中不断衰减，电厂大约3~4年就需要更换一批催化剂。由于催化剂使用成本高、废弃之后又会变成固体废弃物对环境造成影响，发达国家普遍采用再生技术再次激活催化剂的活性，以达到循环利用的目的。

“无论从经济角度考虑，还是环境角度考虑，对催化剂进行再生都是一个方向，但市场的培育需要时间。”杨恂早在2006年就提倡我国引进催化剂再生技术，但我国的脱硝改造热潮从2012年才开始，按照催化剂使用寿命周期，2014年对催化剂再生技术的需求才开始显露。预计从2016年开始，废催化剂的产生量为每年10~24万立方米，并每年递增。

同样觉察到催化剂再生技术所蕴含的巨大价值的还有龙净环保。其2012年就开始涉足脱硝催化剂再生业务，并作出了大手笔。2013年1月，龙净环保与美国CoaLogix公司合资注册成立龙净科杰环保技术(上海)有限公司(下称“龙净科杰”);2013年10月，注册成立江苏龙净科杰催化剂再生有限公司(位于盐城环保科技城，下称“盐城工厂”)。

美国CoaLogix公司是全球大的脱硝催化剂再生公司，拥有多项技术专利。其产品在美国催化剂再生市场具有压倒性优势，占有率达85%以上。“美国Coalogix公司的催化剂再生工艺已被证明可将失活催化剂的化学性能 恢复到与全新催化剂完全相同，再生催化剂的失活速率与全新催化剂相等。再生催化剂的机械强度和硬度并不会降低，二氧化硫/三氧化硫转化率也没有明显变化。而且，还可以根据催化剂的物理性能再生2~3次，对市场而言价值巨大。”龙净科杰总经理刘安阳表示。

值得关注的是，与市场上的现场再生不同，龙净采用的是工厂再生方式———将催化剂再生的场所由电厂的临时性场所搬到了固定的工厂。

杨恂向记者介绍，虽然采用现场再生方式可以节省运输环节、节省时间，但工厂再生因为具有专门的场所、处理设备和工作流程，再生效果也会更完善，“因此，从催化剂再生的历史沿革来看，都是从现场再生开始，再逐渐转移至工厂。”这个拐点其实已经伴随着今年8月环保部发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》来临。这两个文件明确将废催化剂列入 《国家危险废物名录》，并对现场(移动式)再生方式处理废催化剂下了禁止令(除非产生单位自建固定的再生设施并通过危险废物的环评)。

现场再生极易对电厂周边环境和水质形成二次污染，对电厂工作人员产生较大的健康风险，转向工厂再生后将有效规避这些风险，并能够降低环保部门的监管成本。“现场再生意味着遍地开花，而工厂再生能将项目集中起来，更易于环保部门监管。”杨恂分析。

另外，考虑到合理的催化剂管理对于减少SCR装置的运行风险和降低运行费用非常关键，龙净可为客户提供催化剂寿命管理服务并签订长期协议，提供催化剂安全、连续、稳定运行的系统解决方案。包括为用户提供全套、专业的催化剂监测服务，为用户制定长期的催化剂更换计划，提供催化剂储存服务等。

这种囊括前期技术设计以及后期维护管理的全生命周期服务大大解决了电厂的后顾之忧，从而受到了市场的青睐。截至8月底，龙净已具有再生催化剂国内合同业绩14台机组，其中，华电湖南长沙发电集团和华润镇江发电有限公司等10台已投运的机组，至今已运行一年多，脱硝率均能稳定达到排放要求。

以上项目采用的再生催化剂都是龙净直接从美国CoaLogix公司进口，而新的里程碑马上就要到来。记者在采访中得知，龙净科杰的盐城再生工厂一期20000立方米/年脱硝催化剂再生生产线将于12月16日正式投产，这意味着龙净在真正意义上开启了我国催化剂再生市场。届时，在龙净的助力下，电厂使用再生催化剂的成本也有望进一步降低。