“面对欧美等发达国家依托拥有30吨大轴重的重载车轮制造优势，长期垄断国际市场的格局，马钢不甘落后，与钢铁研究总院、北京科技大学、中国铁道科学研究院等单位深化产学研合作，掌握了重载车轮的核心技术，并一举成功开发出40吨大轴重的重载车轮，使我国重载车轮制造跃居世界先进水平。”8月31日，据马钢集团公司副总经理、总工程师苏世怀介绍，今年以来，马钢重载车轮强势出击，成为美国GE公司、巴西、北美、澳大利亚等地区抢手货。

    30吨大轴重的重载车轮是具有世界先进水平的产品，单节车皮载重量可达100吨至120吨，发达国家铁路普遍采用这一高端产品。而我国因核心技术受制于人，以及铁路条件复杂、南北差异较大、客货混运线路为主、网络密度较高等影响，基本采用25吨轴重的车轮，单节车皮载重量仅80吨左右，运营效率相对低下，运营成本相对较高。为尽快适应我国铁路向“高速、重载”方向发展需求，进而抢占国际市场，马钢与钢铁研究总院、北京科技大学、中国铁道科学研究院展开一系列技术合作，双方瞄准国外先进车轮生产厂的实物冶金质量水平，按照系统工程思路，整体策划了工序技术开发目标，通过有机整合，形成了高质量车轮钢的系统集成冶金技术。同时，围绕压轧技术，开发了车轮成形工艺数值模拟新技术，能够对车轮成形过程中的金属变形、金属流动规律、温度场、应力场等进行综合分析，快速地根据外形、规格作出优化的压轧工艺设计。既提高了新产品开发能力，又使质量监控具备了良好的溯源化和量化手段。

    去年，为加快重载车轮实验室研究和工业化生产，马钢组织车轮APQP(产品先期策划与质量)工作小组进一步开展各种车轮材料特性系统研究和生产过程控制技术研究，推动了重载车轮国产化自主创新进程，形成了自主创新、高质量车轮关键技术集成体系。可确保车轮具有高强韧性的综合性能，特别是开发出能有效控制车轮踏面表层组织的冷却技术，有利于降低车轮早期剥离的发生率。2015年9月，马钢精益制造出40吨大轴重的重载车轮，单节车皮载重量可达140吨。与国外30吨大轴重的重载车轮相比，单节车皮可多装载20吨以上。如以列车单趟托运15节产品来计算，可多装载300吨货物，具有显著的经济效益。今年以来，40吨重的重载车轮投放市场后，赢得了国外一批客户的青睐。仅巴西淡水河谷、澳大利亚力拓、必和必拓和FMG四大矿石供应商主动加大与马钢合作，抢购马钢重载车轮。