在渗氮工艺温度和装炉情况稳定时，氨分解率的控制多以调整炉膛压力和氨气流速来实现。氨的流速越大，在炉膛内停留的时间越短，分解率越低。这是因为氨的分解是通过钢铁表面的触媒作用而实现，流速越大，一部分氨来不及分解就被作为废气排出，这样一来，实际流入炉膛的氨气分解数量就变小了，所以其分解率就下降了；反之，则相反。

氨气分解率取决于渗氮温度、氨气流速、炉内压力、渗氮工件的表面状态以及有无催化剂等因素。实现表明，对应于一定的工艺温度，氨的分解率有一个比较适宜的范围。如果分解率过低，大量的氨来不及分解，提供活性氮原子的机率少，不仅渗氮速度低，而且造成浪费。如果分解率过高，炉气中几乎全部由分子状态的N2和H2组成，所能提供的活性氮原子极少，实际上不能渗氮。此外，炉内的氢气浓度太大，吸附在工件表面阻碍氮的渗入。因此，对应于一定的温度，氨的分解率有一个比较适宜的范围。

如果氮化质量出现异常、新材料新产品氮化工艺试验和新氮化设备调试时，就需要进行连续测氨的解率，目前常规的氮控系统，基本采用的是手动输入补偿常量，将固定的原始氨含量带入氢含量的排查运算，操作复杂，且无法实现跟踪气氛比例变化，一旦工艺发生变化，需要重新设定。

武汉华敏的研发团队进行了大胆的创新，将自动补偿氮势功能运用到氮势控制系统里，运用带流量远传变送的流量计，排除掉除氨之外其他的气体所占的比例，仅计算由氨分解生成的氢含量，准确计算炉内实际氮势值。